水泥生产线分别粉磨案例分析。水泥生产线磨粉系统采用立磨和球磨两大系统构成。

　　分别粉磨作为一种提产降耗，优化水泥品质的有效生产方式，在国内外的运行一直没有停止，包括辊压机、立磨、辊筒磨这些新装备的出现也未能将其淘汰出局，分别粉磨的使用案例很多，这里仅就一些典型案例作一介绍。

  国外分别粉磨案例

  有一个向混凝土搅拌站供水泥的公司，为了满足搅拌站对水泥的多种要求，也为了降低自己的生产成本，竟然开发了将近20个有针对性的水泥品种。为了实现不同水泥的生产，并进行方便的品种转换，该公司采用了由三个子系统组成的分别粉磨系统，其系统流程如图10-17所示。

图10-17  由三个子系统组成的分别粉磨系统流程

  熟料粉子系统：（包括石膏、石灰石，有时加入粉煤灰），该系统可以根据混合材品种及掺量、SO3的含量、粉磨细度要求的不同，生产3～5种熟料粉。

  该系统由辊压机、球磨机和选粉机组成，辊压机为边料循环的预粉磨，球磨机和选粉机组成闭路系统，部分粉煤灰从选粉机加入。

  加入石膏是为了便于最终水泥的SO3控制；是否加入石灰石和粉煤灰根据最终的水泥品种确定；粉煤灰加入选粉机是为了提前选出细粉，以提高系统的粉磨效率。

  球磨机的尾仓使用了直径最小的研磨体（Φ15mm），有利于提高研磨能力和提高熟料颗粒的球形度。系统采用了高选粉效率的O—Sepa选粉机，以实现分别粉磨的颗粒窄分布（这一点不同于混合粉磨）。

  该系统生产的熟料粉颗粒分布接近最佳性能的RRSB方程，均匀性系数高达1.28，在加入石灰石和粉煤灰时，更多的细粉是石灰石和粉煤灰，熟料的均匀性系数会更高。

  矿渣粉子系统：由一个立磨子系统粉磨，生产比表面积为450m2/kg、600 m2/kg、800 m2/kg的三种矿渣粉。

  采用立磨主要为了降低粉磨电耗；加入使矿渣粉的SO3含量接近于水泥的石膏，是为了让最终水泥中的SO3含量不受矿渣粉的加入量影响，也是为了便于最终水泥的SO3控制。

  粉煤灰子系统：该系统为球磨机和选粉机组成的闭路粉磨系统，以根据水泥品种的要求，实现加入粉煤灰粒径的最佳分布和均匀性。

  由于粉煤灰和熟料的容重不同，而且差别较大，选粉机对两者的切割粒径是不一样的，两者混合选粉将导致粉煤灰的粒径偏大，而熟料的粒径偏小，这不符合分别粉磨的最初愿望。

  该公司的分别粉磨获得了如下好处：

  （1）熟料粉的粒度分布接近最佳性能RRSB方程，影响水泥和混凝土性能的熟料细颗粒很少，影响水化速率的熟料粗颗粒也很少；

  （2）混合材的细度显着比熟料细，与熟料粉混合后水泥的粒度分布接近Fuller曲线，保证了水泥具有较低的孔隙率；

  （3）不同粒度分布的熟料粉与不同粒度分布的混合材，按一定比例组合，可以实现水泥的颗粒级配设计，生产预期性能的水泥；

  （4）不但水泥的早期强度高，而且后期的、长期的强度发展良好；

  （5）水化热特别是早期的水化热低，与减水剂相容性好，而且混凝土具有良好的工作性；

  （6）可以掺入多种混合材生产多元组合的水泥，从而发挥不同种类、不同颗粒分布的性能互补和叠加效应，优化水泥性能；

  （7）可以灵活多变的组织生产多品种水泥，改产过程迅速便捷，满足了不同顾客的不同需求；

  （8）即使掺有难磨的高细矿渣粉，生产比表面积在350～420m2/kg的水泥，水泥的综合电耗也只有31～35kWh/t水泥。

  国内建设的分别粉磨案例

  目前，联合粉磨系统可挖的潜力已经不多，为了进一步的节能降耗，分别粉磨在国内又逐步被重视起来，在国内的水泥厂、粉磨站，都已经有了设计、改造、运行的案例。

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